金益成精密股份有限公司
計畫緣起
金益成精密股份有限公司在ERP導入之前，所遇到的瓶頸如下：
- 成品庫存每批餘量過高 (因客製單次品多）。
- 特殊品生產經驗不易累積易再次出錯。
- 現場生產定容分LOT後進度掌控常有疏漏。
計畫內容及目標
導入ERP後將整合分類，配合研發生技單位的QC工程表、轉化成Run Card記載標準作業程序及異常經驗提示警語；再加上現場條碼化LOT進度即時回饋、並達成以下目標：
- 精準指示下料數量、降低不良異常、掌握成品批量、降低成品餘量。
- 即時回饋各LOT進度、易於確定數量及精確，掌握落後時間；便於有效調度而不疏漏，達到足量準時出貨。
實施方法及過程
討論中從單位成本與批次成本分析；找出核心競爭及努力的方向，說明如下：
- 計算現有產品單位成本原料幾乎不到30％，人工與製造費用超出70％。
- 銷貨毛利約在30％。
- 庫存多做3％～5％（因擔心準時足量出貨，尤其首次生產又多製程），最後以下腳廢鐵出售。
- 以批次成本為基準則毛利明顯不如預期只有25％～27％。
從以上數據明顯的說明人工、製費、多做備品庫存是改善的重心，更明確的說即是製程經驗如何提昇，使其能傳承化、數位化與類比化，ERP系統若從此特性強化，如果4億營業額（實際應更大）透過製程系統化，經驗累計數位與類比化，提昇1％毛利應不是問題，4百萬的獲利即能還本，又可建立經驗資料庫，累積成長遠競爭資料庫。
改善步驟如下：
- 首先組織成立虛擬研發團隊，將各項製程最有經驗人員整合起來。
- 解析產品完工要素（材質、規格、加工…等）的各項因子，轉列為系統資料庫內的數據化、類比化的關鍵值，同時為業務報價、接單時的必要收集入系統資料。
- 建構完善QC工程表系統化、流程表（RUN CARD）的看板資訊透過系統數據化及類比化的提供。
- 配合上現場管理票條碼化的即時回饋掌握進度及異常資料收集。整合後的系統，從接單透過系統累計生產製程各項可參考類比經驗，達到品質條件下的準時與成本最佳化，不斷強化競爭核心 。
成果及效益
- 有系統的累積生產經驗，透過類比資料庫一次再一次讓好的生產方法，現場實作的調整有效的邁向最佳化。
- 當系統化兩年後，累積的資料庫資訊即發揮出強有力的效果讓原有配合訂單量會多生產的庫存品下降50％（從下料時流程表即類比出經驗值，明確告知下料量而不用擔心不足量，再將此客製化，最佳的生產模式：如調機、生產程序、注意事項…各項要因，皆能傳承與再利用）。
- 隨著西進大陸，將累積在資料庫的資訊移植到廣東一廠、太倉二廠，皆能順暢快速建構量產機地（透過分解後的因素形成訓練的基礎生產動作與知識，且能快速建立完善QC工程表，有效的下達到流程表及現場的管理票；即把有效數 據與方法表格化，再利用看板精神將其完全發揮）。
